建立健全标准是工业深度减排实现治污技术升级推进器

　　“中国对造纸行业COD排放方面的严格程度令我们感到惊讶。”2009年5月，《造纸工业水污染物排放标准》正式生效。在中国造纸协会举行的内部研讨会上，来自一家瑞典知名纸企的代表表示，中国对造纸行业COD排放总量和浓度的部分限值低于（更加严格）发达国家的现行最佳技术导则和标准。
　　记者获悉，对于印染、皮革等废水排放量大的行业，相关水污染物排放标准的修订工作目前已进入征求意见或等待报批阶段。从此前发布的征求意见稿来看，环境管理部门将对上述行业提出较严格的排放要求。COD、氨氮两项主要污染物的指标和欧美等国看齐甚至有所超越。业界人士指出，传统工业行业面临的资源环境压力要求其在排放标准上必须实现“跨越式发展”。
　　“即使企业全达标还是污染严重”，这是浙江、江苏、山东等不少传统产业强省曾经遇到的难题。标准制定组在此前的调研中发现，某地区以印染废水为主的废水量高达100万吨/天，某县级市光印染厂就有2000多家，甚至4平方公里范围内竟有40多家印染厂。长期以来，由于印染、皮革等传统行业呈现企业规模小、数量多且沿流域高度集中的特征，在相关的产业聚集地，即使企业废水全部经过处理达到现有排放标准，其流域水环境依然难以承受。
　　《2008年重点行业工业污染防治报告》显示，纺织印染行业废水达标率超过94%，但COD排放量还是连续8年增加。在地方排放标准尚不健全的情况下，要破解“达标仍污染”的困局，提高排放标准是必然选择。
　　从现实角度看，逐步提高排放标准也有了一定的经济技术基础和经济压力。现行的《纺织染整工业水污染物排放标准》已是19岁“高龄”，当时无论是产业规模和发展水平、水环境质量、治理技术等，与目前相比都相距甚远。而在造纸、印染、化工、制革等传统行业，也都涌现出了相当数量的规模企业，有实力加大治污投入。排污收费制度的健全、排污权交易等也提高了企业治污的积极性。
　　“十一五”以来，当时的国家环保总局相继启动了主要工业行业排放标准的制修订工作，增加行业型排放标准覆盖面，逐步缩小通用型污染物排放标准适用范围。对实施时间较长的排放标准进行全面复审和修订，提高其排放控制水平。
　　而这些努力对行业减排的效益正在逐渐显现。根据《轻工业调整和振兴规划细则》，基于“新国标”，到2011年，造纸行业COD排放将比2007年减少10万吨，废水排放减少9亿吨。而对制革行业来说，以每年排放废水16亿吨计算，如果全部执行80毫克每升（征求意见稿中数据）的标准，每年减少COD排放量将超过10万吨。
　　不能承受的成本之痛？
　　要通过产业、产品结构的调整，提高产品附加值予以消化
　　因印染技术落后污染环境，曾被广东省环保局处以21万元罚款、并被东莞市环保局追缴排污费1100多万元，世界最大的圆筒针织面料厂商福田实业在2009年决定关闭旗下一家纺织印染有限公司，投资1亿美元在江苏盐城兴建使用最新设备的新厂。当传统工艺、落后设备遇到严格标准和执法时，脱胎换骨成为很多地方和企业的必然选择。
　　在当前的经济条件和产业发展水平下，印染、造纸、皮革等传统行业的废水处理仍然挑战较大。特别是对包括皮革在内的很多工业行业来说，废水中氨氮处理在全球都是一个技术难题，在经济可行、效果稳定方面还有很多障碍。
　　而在上述行业普遍存在的传统工艺、低水平设备更是加剧了这一难题。“我国还有不少印染企业生产工艺和生产装备处于上世纪70年代末水平。”中国印染协会秘书长邢惠路曾经指出，这导致了印染行业在“十一五”仍是一个用能、耗水、废水排放大户。
　　在这样的技术水平下，如果要实行严格的标准，一般要在处理工艺上下功夫，这无疑要投入较大的成本。以印染为例，目前标准下每吨废水处理的实际运行成本约2～3元。而要达到COD浓度80mg/l，需要加强预处理单元，增加深度处理单元，成本需上浮1～2元；如果要达到60mg/L，还要在常规处理后，再采用膜技术、活性炭吸附等，实际运行成本则增加到6～8元甚至更高。
　　对于劳动密集型和出口导向型的传统制造业企业而言，从2008年以来，利润空间受国际市场和人民币升值挤压明显，高能耗、高污染、产品层次低、劳动力密集型的传统行业遭受重创。目前，我国染整企业的平均利润率仅3%左右。而据测算，如果按照征求意见稿中“60mg/L”的要求，对于生产最低档产品的企业来说已无利润。
　　环保成本对企业的生存意义日益被突出，必须通过产业结构、产品结构调整、提高产品附加值予以消化。位于青岛的一家知名印染公司选择在工艺技术、设备改造、染化料选用等多个方面进行创新，将节能减排和循环经济结合，通过回收皂化松香，每年创收1500万元以上，还使废水中COD降低了85%。而江苏省宜兴市一家纺织集团则在旗下各厂推行各种回用、余热回收工程项目，配合印染废水处理提标工程，每年减少废水排放近50万吨，使企业在材料上涨订单价格下滑的情况下，仍有一定的利润空间。
　　对于不少小企业来说，由于缺乏技术实力和成本承受力，或者选择被兼并，或者转行。浙江前洲的印染企业主就集体向海外征集科技含量高、劳动密集度适中、污染小的项目，通过产业结构调整，在这个昔日的印染聚集区，印染行业的经济比重下降到30%。
　　由于历史原因，造纸、皮革、纺织等传统行业累积了大量落后产能，产业结构不合理，总体水平较为落后。因此，提高排放等环境标准，增加环境投入和成本，可以发挥倒逼机制，通过成本等市场化手段促使行业转型升级。
　　末端治理还有多大效率空间？
　　从源头入手、全过程控制、推行清洁生产是大势所趋
　　中国轻工业清洁生产中心工程师孙晓峰在接受记者采访时表示，从国家整个工业体系来看，“十一五”期间，COD、二氧化硫等主要污染物的减排均是依靠大量末端治理设施的投入和运行、提高污染物去除量实现的。但这种做法已经暴露出一些问题，实际上几年来，COD等主要污染物的产生量均呈明显上升的趋势；而高昂的末端治理投资和运行费用也使国家和企业均难以承受。
　　从目前的思路来看，很多工业行业的排放标准（如现行的《造纸工业水污染物排放标准》）均是基于最佳可行性技术（BAT）制定的。如果不通过生产工艺的技术改进，单纯从末端治理实现达标排放，难度较大。“随着环境准入制度越来越严格，新建企业不符合清洁生产要求，老企业不进行技术改造就势必会被淘汰。”孙晓峰说。
　　作为对传统产业发展模式的根本变革和减排的有效手段，实践证明，在工业行业实行清洁生产是未来工业行业节能减排、可持续发展的有效途径。着眼于全过程控制的思路，企业可以减少能源资源消耗和污染物的产生，大大降低末端治理的压力，实现节能、降耗、减污、增效的目的。长期实践证明，实施清洁生产的企业均能取得显著的环境、经济和社会效益。
　　而对于印染、制革等传统行业而言，总体技术水平还不高，排污量大，在企业推行清洁生产所带来的减排潜力非常显著。这已经得到业内的广泛重视。据中国环保产业协会水污染治理委员会秘书长王家廉透露，“十二五”工业废水污染治理的基本思路是通过积极推进清洁生产，大力发展循环经济，实施全过程控制。加大工业结构调整力度，促进工业企业污染深度治理。
　　这也是世界工业污染控制的必然趋势。“从直接排放到稀释排放，到末端治理，然后是清洁生产（污染预防），发达国家也走过弯路。”孙晓峰说，我们国家借鉴了西方发达国家很多好的经验，但由于经济发展速度过快，很多环境问题一起出现，COD、氮磷、重金属、POPs等问题一起摆在了我们的面前，任务较为复杂和艰巨。
　　“从工业环境保护来看，我国现在所处的阶段是重叠的。仍有一些企业的污染物在直接排放；一些企业主要采取末端治理措施实现达标排放；还有一部分企业通过实施清洁生产，技术、装备水平均已达到了国际先进水平，实现了工业的可持续发展。”
　　在未来相当长一段时间内，工业行业的污染控制将逐步发生从末端向前端不断摸索的过程。相应地投入和成本将会显著增加，加速产业优胜劣汰、兼并重组的步伐，帮助更多行业摘掉高能耗、高污染的“帽子”，实现产业发展和环境保护的双赢。尽管过程对行业企业而言可能会比较“痛苦”，但这是值得期待的未来。